Học Automation cùng MINATA #31: Sơ đồ đấu nối và bảng đầu cuối: biến bản vẽ thành một tủ điện đúng

Sơ đồ đấu nối và bảng đầu cuối: biến bản vẽ thành một tủ điện đúng

Sơ đồ điều khiển cho biết logic hoạt động; sơ đồ đấu nối và bảng đầu cuối (terminal schedule) trả lời câu hỏi thực tế hơn: dây nào đi từ đâu tới đâu, mang tín hiệu gì, và người lắp phải kiểm tra ở điểm nào. Đây là chiếc cầu nối giữa bản vẽ thiết kế, tủ điện, máy ngoài hiện trường và đội bảo trì.

Một tủ có thể chạy được trong ngày lắp đầu tiên nhưng vẫn trở thành gánh nặng nếu đấu dây không có quy tắc. Lúc thay cảm biến, người bảo trì không nên phải lần từng sợi dây để đoán. Mục tiêu của sơ đồ đấu nối tốt là: tháo một thiết bị, lắp lại đúng điểm, kiểm tra được bằng mã dây và không làm hỏng phần còn lại.

Bạn sẽ học được gì

Phân biệt sơ đồ nguyên lý, sơ đồ đấu nối và bảng đầu cuối.
Đọc một đường dây từ thiết bị ngoài hiện trường về tủ.
Lập bảng terminal để lắp đặt và nghiệm thu không phải đoán.

Ba lớp thông tin không được lẫn

Sơ đồ nguyên lý: giải thích điều kiện đóng cắt, ví dụ Start–Stop–KM1 ở bài #30.
Sơ đồ đấu nối: chỉ rõ hai đầu dây, số dây, tiết diện/cáp và điểm đi qua terminal.
Bảng đầu cuối: danh mục terminal theo thứ tự, công dụng, tín hiệu, vị trí và điểm đối ứng ngoài hiện trường.

Một sơ đồ nguyên lý có thể cho thấy cảm biến B1 đưa tín hiệu vào X0 của PLC. Sơ đồ đấu nối bổ sung: B1 chân nâu tới +24V, chân xanh tới 0V, chân đen tới TB2-07 rồi từ TB2-07 tới X0. Bảng terminal biến TB2-07 thành một dòng có thể kiểm tra khi lắp.

Cách lần một tín hiệu cho đúng

Chọn một thiết bị, sau đó đọc theo đúng một chiều: thiết bị → cáp → terminal → dây trong tủ → I/O hoặc khí cụ. Với cảm biến 3 dây PNP, cần kiểm tra cả nguồn và ngõ ra, không chỉ sợi tín hiệu:

Xác nhận mã thiết bị trên máy, chẳng hạn B1.
Đối chiếu kiểu nguồn và chân dây theo datasheet của chính thiết bị.
Lần cáp qua đầu nối/terminal; ghi đúng số lõi và số terminal.
Lần từ terminal tới module PLC; kiểm tra COM của nhóm input có cùng cực tính.
Đo thông mạch khi mất điện, sau đó đo điện áp khi cấp nguồn theo quy trình an toàn.

Điểm hay bị bỏ sót là dây 0V chung, dây shield và nối đất vỏ cáp. Một tín hiệu có vẻ “đã nối X0” nhưng thiếu 0V tham chiếu vẫn không thể hoạt động ổn định.

Bảng đầu cuối cần có gì

Mỗi dòng bảng terminal nên tối thiểu có: mã terminal, số cực, nhãn tín hiệu, loại tín hiệu/điện áp, thiết bị ngoài tủ, điểm trong tủ và ghi chú lắp đặt. Ví dụ:

Terminal	Tín hiệu	Ngoài tủ	Trong tủ	Ghi chú
TB2-07	B1_OUT	Cảm biến B1, dây đen	PLC X0	Input 24VDC
TB2-08	B1_0V	Cảm biến B1, dây xanh	0VDC	Chung nguồn
TB2-09	B1_24V	Cảm biến B1, dây nâu	+24VDC	Qua bảo vệ nhóm

Không dùng bảng terminal để “chữa cháy” một sơ đồ nguyên lý mơ hồ. Mã thiết bị, tên tín hiệu và số terminal phải thống nhất trên mọi bản vẽ. Đổi một tên ở một nơi là tạo một lỗi cho lần bảo trì sau.

Tình huống kỹ thuật tham khảo

Với một cụm băng tải có cảm biến quang, van điện từ và động cơ, phương án gọn là tách terminal theo nhóm: nguồn 24VDC, input, output và shield/PE. Dây đi ra máy qua terminal, còn các dây ngắn trong tủ đi tới PLC, rơ-le đệm hoặc nguồn. Nhờ vậy khi cần thay cảm biến, kỹ thuật viên chỉ thao tác ở đúng nhóm TB và không phải chạm vào phần logic trong tủ.

Đây là nguyên tắc tham khảo. Số cực, tiết diện, chuẩn màu dây, cấp bảo vệ và quy tắc tách nguồn phải được chốt theo hồ sơ máy, tiêu chuẩn áp dụng và datasheet thiết bị thực tế.

Lỗi thường gặp

Chỉ ghi tên “sensor 1” mà không có mã thiết bị/tín hiệu nhất quán.
Đưa dây ngoài hiện trường thẳng vào PLC, không qua terminal để thử và thay thế.
Dùng chung terminal cho nguồn động lực và tín hiệu điều khiển.
Bỏ quên COM, 0V hoặc shield trong bảng đầu cuối.
Đánh số dây sau khi đã lắp nên bản vẽ và tủ không khớp.

Checklist trước khi đóng tủ

[ ] Mỗi dây ngoài tủ có hai đầu xác định được trên bản vẽ.
[ ] Mã dây, terminal, thiết bị và tag PLC khớp nhau.
[ ] Nguồn, 0V, PE/shield được thể hiện riêng và có quy tắc rõ ràng.
[ ] Nhóm I/O, nguồn và động lực được tách để thao tác an toàn.
[ ] Có kiểm tra thông mạch, cực tính và nhãn dây trước chạy thử.

Sơ đồ đấu nối tốt không làm máy “thông minh” hơn, nhưng làm việc lắp đặt, dò lỗi và mở rộng bớt rủi ro hơn rất nhiều. Đó là một phần của chất lượng kỹ thuật MINATA: người đến sau vẫn đọc được, kiểm tra được và bàn giao được.

Đọc thêm kiến thức tự động hóa tại MINATA: https://minatavn.com/vi/blog/tu-dong-hoa

Bài liền trước — #30: Sơ đồ điều khiển: đọc và dựng logic đóng cắt: https://minatavn.com/vi/blog/hoc-automation-cung-minata-30-so-do-dieu-khien

Bài tiếp theo — #32: PLC cơ bản và chu kỳ quét: https://minatavn.com/vi/blog/hoc-automation-cung-minata-32-plc-co-ban-chu-ky-quet

Xem tất cả bài viết kỹ thuật MINATA